IoT Industrial¿Cómo evitar eventos de paro en industrias de producción continua? - NC Tech

En este artículo analizaremos las consecuencias producto de fallas en los centros o líneas de trabajo y como estos eventos de paro impactan las líneas de producción.

¡Acompáñanos a conocer más a fondo sobre esta temática!

¿Qué es un paro o falla?

Se entiende como toda alteración o interrupción de un proceso productivo con afectación a la cadena de productos e impactos económicos negativos en las industrias.

El origen de las fallas o paros pueden ser atribuidos a diferentes causas como pueden ser: diseños defectuosos, defectos en la fabricación, errores de cálculo, desgaste natural, uso indebido de equipos y/o instalaciones, procedimientos de trabajo inadecuados, envejecimiento por uso, fenómenos naturales entre otras.

Eliminar o disminuir los eventos de paro es una tarea encomendada a los equipos de operaciones y mantenimiento de las empresas, quienes tienen la responsabilidad de identificar y analizar las causas que generan estas interrupciones para implantar las acciones preventivas y correctivas que disminuyan su frecuencia.

Clasificación o tipos de paros

Es importante entender cada falla porque no todos los paros que se suscitan se deben catalogar como averías, algunos eventos de paro no afectan la confiabilidad o el mantenimiento de los equipos, como es el caso de una interrupción del servicio eléctrico comercial que puede ocasionar que se pare el proceso productivo.

Los paros se clasifican de la siguiente forma:

Paros Propios

Son aquellos que son originarios del mismo sistema de producción y sobre los cuales se pueden tomar acciones inmediatas para su corrección, estos se subdividen en:

  • Averías: Son los paros causados por daño o falla que se presenta en el proceso productivo que impide el correcto funcionamiento;
  • Reparaciones: Son eventos de paro ajenos a un paro programado para ejecutar acciones de forma extraordinaria cuando se detecta una falla, que de no atenderse de forma oportuna puede ser crítica, estas actividades se planifican;
  • Protecciones: Son aquellos paros que presentan por la activación de mecanismos de resguardo o seguridad dispuestos en equipos o líneas de procesos.

Paros ajenos

No son imputables al sistema de producción y se clasifican en:

  • Sección anterior y posterior: Son áreas de proceso que tienen sus límites de baterías o fronteras. Los eventos de paro que se generen después de la sección anterior y antes de la sección posterior se clasifican como paros propios.
  • Externos a la planta: Son los paros que se originan en el área exterior de la planta, tales como: condiciones atmosféricas, falla de servicios públicos (agua, electricidad), conflictos sociales y/o laborales, cierres de vialidades y acceso peatonal.
  • No relacionados con el sistema: Estos son paros no están definidos en ninguna de las clasificaciones anteriores, como son: ausencia del personal, días festivos, reuniones de trabajo.

Paros programados

Son aquellos que ya tienen planificadas las fechas de las paradas o suspensión de los procesos productivos.

Impactos de los eventos de paro

Ahora bien, vamos a enlistar los posibles impactos de los eventos de paro:

  • Pérdidas de producción;
  • Retraso en los programas de producción;
  • Pérdidas económicas;
  • Retrasos en las fechas de entrega / clientes insatisfechos;
  • Riesgos de seguridad;
  • Altos costos en las reparaciones por sobretiempos y compras de emergencia;
  • Disponibilidad del personal calificado;
  • Baja disponibilidad de repuestos prolonga el tiempo de paro;
  • Tensión laboral entre el personal de operaciones y mantenimiento ante la culpabilidad;
  • Ambiente de trabajo estresante y de mucha presión;
  • Reparaciones bajo presión que pueden generar fallos a futuro.

¿Cómo reducir los eventos de paro no programado?

Establecer planes de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo para la revisión de los activos de una empresa a fin de garantizar su funcionamiento óptimo, son la mejor opción para disminuir los eventos de paro.

Mantenimiento Preventivo

Consiste en la ejecución de actividades que no afectan la línea de producción y deben ejecutarse de forma periódica como son: inspecciones visuales, limpiezas, lubricación de piezas, medición de valores operativos. Estas actividades evitan averías o fallas, su frecuencia está definida por las recomendaciones del fabricante, herramientas tecnológicas que ayudan:

  • Sensores de presión, temperatura, flujo, voltaje, amperaje;
  • Software de mantenimiento para los planes y registro históricos de los variables;
  • Equipos de visión térmica;
  • Dispositivos móviles para visualizar valores a distancia.

Mantenimiento Correctivo

También conocido como mantenimiento reactivo implica las acciones técnicas que se realizaran después que se produce una avería o falla, su objetivo es restaurar la operación del equipo en la línea de producción, bien sea reparando piezas o sustituyendo las partes dañadas.

Algunas tecnologías que ayudan en este proceso son:

  • Realidad aumentada;
  • Software de simulación;
  • Internet de las Cosas Industrial (IIoT) para la interconectividad con proveedores de repuestos;
  • Robótica para realizar tareas complejas y de precisión.

Mantenimiento Predictivo

Su objetivo es predecir o prever la ocurrencia de una falla, esto se logra mediante el análisis de valores y variables de operación de los equipos, cuando se detecten valores anómalos se procede a realizar una revisión del componente y en caso de ser necesario se efectúa su reemplazo de forma temprana. El uso de herramientas tecnológicas es fundamental para estas actividades, algunas de ellas se indican:

  • Manejo de grandes datos Big Data;
  • Software de análisis de fallas;
  • Simulación 3D;
  • Internet Industrial de las Cosas;
  • Equipos electrónicos para: medir espesores, vibraciones, ultrasonidos, gammagrafías;
  • Robótica.

Principales ventajas del uso de tecnologías

El uso de estas herramientas proporciona de forma segura, confiable y oportuna la detección temprana de fallas y brinda los siguientes beneficios:

  • Garantiza el monitoreo continuo de las variables operacionales;
  • Disminuye costos;
  • Reduce el impacto de una falla catastrófica;
  • Reduce los riesgos de daños colaterales:
  • Permite programar las reparaciones;
  • Facilita la planificación de adquisición de repuestos y herramientas;
  • Optimiza los tiempos para contratar el personal de las reparaciones y pruebas;
  • Facilita la comunicación a los clientes sobre el retraso en la producción y despachos;

Conclusiones

La confiabilidad operacional de una empresa se centra en tener siempre operativas los equipos y/o máquinas que intervienen en una línea de producción.

Evitar eventos de paros largos y consecutivos impacta la competitividad en las empresas.

Las correctas políticas de mantenimiento previenen de paros no programados que impactan de forma negativa en la producción continua y la rentabilidad económica de las industrias.

El uso de las tecnologías y el Internet de las Cosas (IoT) son las mejores herramientas para el monitoreo en línea de las variables de operación de los equipos.

¿Te pareció interesante este artículo? Entonces te invitamos a leer en nuestro blog el artículo: 5 riesgos típicos en la industria manufacturera que puedes enfrentar con el IoT Industrial.

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