IoT Industrial¿Cómo optimizar tu línea de ensamblaje?: 7 consejos clave - NC Tech

Los avances tecnológicos se enfocan cada vez más en obtener productos de excelente calidad y a precios accesibles para los consumidores. Es por ello que en las empresas o fábricas se diseñaron sistemas para manufacturar un producto único con el aprovechamiento al máximo de los recursos disponibles.

La nueva era digital permite que ese sistema de fabricación sea integrado, sincronizado y de forma simultánea en todas sus etapas de proceso, y esto gracias a los equipos de computación usando herramientas de simulación, análisis y visualización en 3D.

El éxito de una cadena de producción industrial está en la sincronización entre la línea de ensamblaje y la línea de embalaje del producto.

¿Quiere saber más sobre este concepto? ¡Sigue leyendo!

¿Qué es una línea de ensamblaje?

Es un proceso de manufactura o fabricación de un producto o bien, en el cual se disponen estaciones de trabajo que van en secuencia. En cada estación se van agregando y acoplando piezas para ir armando el diseño original hasta obtener el ensamble final del producto.

La línea de ensamblaje se utilizan para el armado de piezas de forma rápida y con menor riesgo para trabajadores, algunos ejemplos son: la fabricación de automóviles donde el primer paso viene la instalación del motor, posteriormente el chasis, luego el techo y por último las ruedas. También existen líneas de ensamblaje para electrodomésticos y alimentos.

Las empresas de fabricación en serie en donde aún no se implementan las tecnologías para la automatización de sus procesos, tienen el reto y trabajo para mejorar la línea de ensamble.

¿Qué es una línea de ensamblaje automatizada?

Es aquella donde existen múltiples estaciones de trabajo las cuales se enlazan por medio de un sistema transferencia de componentes o partes de una estación a otra, mediante el uso de tecnologías con algoritmos complejos para el diseño, ejecución, control y precisión en los procesos de trabajo para obtener un producto de acuerdo a las especificaciones establecidas.

7 Consejos para mejorar las líneas de ensamblaje

Perfeccionar las líneas de ensamblaje trae como resultado inmediato mayor productividad con ahorros muy significativos de tiempo y reducción de los costos de producción, además de garantizar altos niveles de calidad y confiabilidad del proceso productivo.

A continuación, algunos consejos para optimizar las líneas de ensamblaje:

1. Definir el diseño más apropiado

El tipo de productos a elaborar determinará la línea de ensamblaje, por ejemplo, si será en una línea constante, flexible o por estaciones de trabajo (celdas).

En el caso de ser productos de fácil manipulación y en pocas cantidades es apropiado usar celdas de trabajo, pero si los productos son pesados entonces las líneas flexibles son mejores.

El diseño del sistema debe ser fluido y adecuado para los operadores para garantizar que su manipulación y tratamiento de cada subproducto sea con calidad.

Deben evitarse distancias muy largas por caminar, es preferible que el producto vaya hacia el operador y no lo contrario. La estación de trabajo debe ser ergonómica y con todos los dispositivos y/o accesorios a la mano para facilitar el trabajo.

El objetivo es que se cumplan con los tiempos de trabajo establecidos (flexibles) para que se garantice en todo momento la calidad y el cumplimiento las normas de seguridad.

2. Garantizar el balance de la producción evita daños

En las líneas de ensamblaje se requieren de partes o elementos previamente ya elaborados que pueden ser producidos internamente o se adquieren externamente. Estos insumos deben almacenarse o producirse en las cantidades correctas para evitar excesos en los inventarios o por el contrario déficits para la línea de producción y ensamble de los productos.

Es importante el balance del proceso todo debe fluir de manera armónica y sincronizada porque, de no lograrse, se pueden generar pérdidas en la producción y el sistema deja de ser eficiente. Para lograr esta sensibilización debe incorporarse herramientas de tecnología para el manejo logístico del proceso, como es el sistema de ejecución de fabricación (MES) para una máxima eficiencia y eficacia de la producción.

3. Revisa y ajusta los tiempos de las operaciones

Monitorea una vez al mes los tiempos que se utilizan para cada fase del proceso en la línea de ensamblaje que está programado a fin de verificar si los mismos están acordes o por el contrario requieren de ajuste para su optimización sin descuidar el agotamiento del talento humano, la calidad y seguridad del proceso.

Algunas veces sucede que las máquinas no estén calibradas o se deterioran, y esto trae como consecuencia que el proceso sea más lento.

4. Crea un ambiente productivo

En una cadena de producción donde la mano de obra es la esencia y deseas ser productivo, manteniendo los estándares de calidad, es imprescindible mantener un clima organizacional sano, generando intervalos de descanso con alguna actividad física o mental de relax.

Incorpora un comedor adecuado y con un ambiente musical o TV; estimula al personal con incentivos por producción, calidad, seguridad, orden y limpieza.

Para establecer estas políticas es importante capacitar al personal en el manejo de la seguridad y dotarlos de los implementos de seguridad y confortables que requieran el personal para la ejecución de sus actividades.

5. Mejora, automatiza y estandariza los procesos

La eficiencia y eficacia comienzan por respetar los procedimientos de trabajo y protocolos de seguridad.

El talento humano es la mejor herramienta para optimizar los procesos, pero los operadores solo serán efectivos si disponen buenas prácticas y mecanismos preestablecidos, tanto en términos de seguridad como en otras áreas.

6. Implementación de sistemas asíncronos

En aquellos sistemas de producción que están basados en estaciones de trabajo, donde cada una de ellos tiene diferentes tiempos para la ejecución de la actividad y se desea que toda la línea esté sincronizada, lo más seguro que ocurra es que los tiempos se vean afectados porque cada estación de trabajo tiene su propio tiempo.

La mejor forma de solucionar este problema es usar los tiempos asíncronos, ya que este tiempo de ejecución puede ser variable.

En la estación de mayor tiempo variable no se le da entrada a la siguiente fase hasta que esta termine o complete el ciclo considerado crítico para dar inicio a la siguiente estación de trabajo.

Sin embargo, los productos aguas abajo de esta estación pueden continuar hasta finalizar su ciclo de producción.

En este sentido es mejor determinar los tiempos de trabajo flexible en cada estación de trabajo.

7. Línea de ensamble ergonómica

Un aspecto muy importante a considerar en una línea de ensamblaje es que el ambiente de trabajo, herramientas y actividades coincidan con las características fisiológicas, anatómicas y psicológicas de los trabajadores de manera que hagan sus tareas de forma eficaz.

¡Bien! Ya conoces todo lo necesario sobre cómo optimizar tu línea de ensamblaje y los retos a superar.

Estos 7 criterios clave te serán de gran ayuda y fomentarán la optimización inteligente de operaciones.

Si quieres complementar esta información con nuevos aprendizajes, ¡te invitamos a suscribirte en nuestro newsletter!

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