IoT IndustrialPlan de producción: consejos clave para prepararlo y controlarlo - NC Tech

Un plan de producción es una herramienta que las empresas manufactureras pueden utilizar para desarrollar una estrategia, satisfacer las demandas y minimizar los costos.

Si esta técnica tiene éxito, permite que las organizaciones reduzcan la cantidad de inventario almacenado y, así, aprovechen al máximo los espacios y el equipo de su planta de fabricación.

Precisamente, debido a la importancia de esta herramienta, hemos elaborado este contenido con conceptos y consejos para crearla y gestionarla efectivamente en una empresa manufacturera.

En las siguientes líneas, revisaremos los siguientes aspectos:

  • Plan de producción: ¿Qué es?
  • 5 factores a tener en cuenta para crear un plan de producción.
  • ¿Cómo planificar el trabajo?
  • Implementación de tecnologías de punta para la industria.
  • Optimización del control y programación de la producción.
  • Presupuesto ZBB o de base cero: otra forma de plan de producción.
  • 4 tipos de estrategias para elaborar un plan de producción efectivo.
  • Conclusión.

¡Empecemos!

Plan de producción: ¿Qué es?

Este concepto se refiere a una decisión planificada que se toma en base a un análisis exhaustivo sobre el impacto en los costos y el ingreso de varias alternativas que tienen en cuenta factores como calidad, tecnología, eficacia, producción y de la prestación del servicio.

A raíz de la imprevisibilidad inherente al mercado, las organizaciones que prestan servicios —tanto de manera local como internacional— pueden llegar a tener dificultades para proyectar la demanda de productos.

Una buena planificación de producción proporciona una base para programar las actividades diarias.

A medida que lleguen los pedidos de venta, deben ser abordados individualmente según su prioridad; la importancia del pedido determinará el flujo de trabajo y cuándo debe programarse. Después de esto, hay que evaluar si está o no listo para la producción o para ofrecer el servicio.

Para que sea efectivo, hay que determinar:

  • ¿Hay inventario disponible en el punto donde se debe comenzar a trabajar?
  • ¿Están los recursos disponibles?
  • ¿Tenemos el personal necesario para completar la tarea?
  • ¿Qué máquinas se están utilizando?
  • ¿El tiempo estándar se ajusta al tiempo disponible permitido?

Hay que tener cuidado y minimizar los factores de riesgo, ya que permitir demasiadas situaciones hipotéticas puede retrasar la entrega y ser contraproducente.

5 factores clave a tener en cuenta para crear un plan de producción

Una planificación eficaz depende de una sólida comprensión de las actividades clave que los empresarios y gerentes deben aplicar en el proceso.

A continuación, presentamos los 5 aspectos más importantes:

1. Pronóstico de las expectativas del mercado

Para lograr un plan de producción efectivo, se debe estimar las ventas potenciales con cierta confiabilidad: la consideración de los datos históricos, los pedidos realizados o las tendencias actuales del mercado nos permitirán pronosticar las ventas.

El análisis de campo, la recopilación de información y la comprensión de los resultados obtenidos favorecen la elaboración de un diagnóstico más preciso y el desarrollo de una mejor estrategia de acción.

2. Control de inventario

El control de inventario se basa en actualizar en tiempo real lo que se tiene: dónde se encuentra en el almacén o cuándo entran y salen las existencias para contribuir a prevenir el fraude, reducir los costos y acelerar el cumplimiento.

Esto es una prioridad para una empresa manufacturera debido a que implica una mayor supervisión sobre el stock para salvaguardar los activos al actuar como un sistema de contabilidad configurado.

Además, esto sirve para equilibrar sus cuentas, proporcionar informes financieros, tener un alto control de la mercancía y generar reportes de la situación económica del negocio.

De no tener en inventario lo que requieres para producir, puede desencadenar en un paro productivo para tu empresa.

Por consiguiente, un buen control de inventario facilita el cumplimiento de los plazos de entrega del servicio prestado al evitar los imprevistos y da garantía de conocer en tiempo real las existencias que tiene tu negocio.

3. Tiempo disponible del equipo y de los recursos humanos

Este es el periodo de tiempo permitido entre procesos para que todos los pedidos fluyan dentro de la línea de producción o servicio, también conocido como «tiempo laboral disponible».

El plan de producción contribuye a administrar el tiempo operativo abierto —cuando un trabajador puede asumir una carga laboral— para asegurar que sea aprovechado al máximo y reducir al mínimo los tiempos muertos.

En este punto, se recomienda no planificar en base a la capacidad total: hay que dejar espacio para las prioridades inesperadas y los cambios que puedan surgir.

4. Pasos y tiempos estandarizados

Por lo general, la forma más eficiente para puntualizar las etapas de la producción es representar gráficamente los procesos dependiendo del orden en que surgen y después incorporar el tiempo promedio que fue requerido para culminar la actividad.

¡Atención! No todos los pasos ocurren necesariamente en secuencia y muchos otros pueden ocurrir al mismo tiempo.

Luego de completar un mapa de proceso, comprenderás cuánto tiempo llevará ejecutarlo. Cuando el trabajo se repite o es similar, es mejor estandarizarlo e incluir el tiempo involucrado.

Hay que documentar actividades similares para uso futuro y utilizarlas como base para establecer rutas y horarios próximos: esto acelerará significativamente el proceso de planificación.

5. Determinación de los factores de riesgo

Podrás evaluar los factores de riesgo mediante la recopilación del historial de datos sobre experiencias laborales similares al detallar el tiempo real, los materiales y las fallas encontradas.

Cuando los riesgos son altamente relevantes, debes realizar un análisis de modos de fallas y efectos —Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)— y asegurar que se establezcan controles para minimizarlas o llegar a eliminarlas.

El FMEA tiene por finalidad detectar, describir y delimitar el modo de la falla —no conformidades— que se genera por el proceso, sus causas y efectos por medio de acciones preventivas.

¿Cuándo aplicar el análisis de modos de fallas y efectos? Debe realizarse para:

  • Reducir la probabilidad de que ocurran fallas en proyectos novedosos sobre productos o procesos nuevos.
  • Bajar la probabilidad de fallas potenciales —que todavía no hayan sucedido— en procesos o productos en operación.
  • Mejorar el nivel de confianza de procesos o productos en operación mediante el análisis de los problemas que hayan ocurrido.
  • Aumentar la calidad en los procesos administrativos y disminuir los riesgos de errores.

Este método permite estudiar y precisar maneras para disminuir problemas potenciales dentro de las operaciones y es un tipo de análisis muy común en las empresas de manufactura y montaje.

¿Cómo planificar el trabajo?

Todas las demás actividades son iniciadas desde el plan de producción y cada área depende de la interacción de las acciones.

Por lo general, un plan aborda los materiales, la capacitación, la capacidad, el equipo, los recursos humanos y la ruta o los medios para completar el trabajo en un plazo determinado.

Inicialmente, la planificación debe abordar elementos claves específicos mucho antes de la producción para garantizar un flujo laboral ininterrumpido a medida que se desarrolla. De inmediato, detallamos estos:

Pedido de material

Los materiales y servicios que requieren un tiempo de entrega prolongado o que se encuentran a una distancia de envío muy lejana —conocidos como pedidos abiertos— deben ser solicitados antes de los requisitos de producción.

En este caso, los proveedores deben enviar los materiales periódicamente para asegurar un flujo constante.

Adquisición de equipos

La adquisición de herramientas y equipos especializados para iniciar el proceso productivo puede exigir un tiempo de entrega más largo.

Se debe tener en cuenta la posibilidad que el equipo deba fabricar a medida o que simplemente sea difícil de configurar, lo que puede demandar una formación especial.

En términos de fabricación a medida, hoy en día se está implementando en la industria manufacturera la fabricación aditiva, lo que representa una agilización en todo el proceso en términos de rapidez y calidad.

Cuellos de botella

Los cuellos de botella son restricciones o condiciones en el flujo del proceso y deben evaluarse con anticipación para poder planificarlas o eliminarlas antes de comenzar.

Al analizar las posibles restricciones, hay que tener en cuenta que pueden desplazarse a otra área del proceso, por lo que se debe mantener una evaluación constante de los efectos positivos y posibles negativos que sucedan.

Adquisición y formación de recursos humanos

Los puestos de trabajos clave o especializados normalmente exigen una amplia formación en procesos técnicos o requisitos reglamentarios.

Los candidatos para estos deben ser entrevistados minuciosamente sobre sus habilidades: al contratarlos, deben ser capacitados en un tiempo suficiente para asegurar que sean competentes en su trabajo antes de que inicien sus labores y, así, garantizar que el proceso o servicio fluya sin demoras o inconvenientes.

El factor humano es un elemento imprescindible dentro del plan de producción; planificar significa gestionar tanto el capital humano como el equipamiento. Además, es importante recalcar que los recursos humanos a menudo son la llave que optimiza la capacidad productiva.

Implementación de tecnologías de punta para la industria

La transformación digital y la aplicación del internet industrial de las cosas —industrial internet of things (IIoT), también conocido como IoT industrial— ha brindado grandes ventajas tecnológicas a las empresas manufactureras, entre las que destacan:

Academia 4.0: ideal para la capacitación de personal

La academia 4.0 busca acercar el conocimiento —que puede llegar hasta el posgrado— y la tecnología al factor humano de las organizaciones.

El objetivo es mantener actualizado el conocimiento sobre las tendencias mundiales de la industria 4.0 para estar constantemente a la vanguardia o liderar la información requerida en la industria.

Al manejar plataformas como, por ejemplo, XpertCAD, estarás capacitando a los trabajadores para resolver las necesidades del mercado con herramientas tecnológicas vanguardistas.

Modelo 3D y virtualización

Se trata de una plataforma profesional de experiencia 3D que proporciona soluciones de programas adaptados a cada departamento de una organización que permiten desarrollar experiencias positivas de consumidor como parte del proceso de creación de valor.

Es una nueva realidad que ha llegado a transformar la forma de trabajar.

En definitiva, es una plataforma de trabajo en la nube que tiene una interfaz innovadora y de fácil uso que permite que cualquier colaborador —dependiendo de su nivel de acceso— pueda ingresar a los contenidos.

Representa una solución disruptiva que promueve la colaboración digital en los negocios con la transversalidad de sus herramientas que impacta todas las áreas y sectores empresariales.

Ingeniería digital

En lo que a ingeniería digital respecta, SOLIDWORKS es una alternativa estándar de la industria: es el pilar de formación académica en modelado 3D.

Al utilizar esta herramienta digital, visualizarás ágilmente posibles soluciones respecto al desempeño de un producto antes de su fabricación.

Manufactura aditiva y sustractiva

La manufactura aditiva —también conocida como «impresión 3D»— se basa en una innovadora forma de manufactura que adhiere elementos en vez de eliminarlos para crear objetos o piezas específicas.

El funcionamiento es mediante un programa especializado denominado «Computer-Aided Design» (CAD). En este software, colocas en formato digital el modelo del objeto y una máquina aditiva se encarga de crear la pieza a partir de diversos tipos de materiales, como el ónix, la fibra de vidrio o de carbono o el kevlar, entre otros.

Optimización del control y programación de la producción

El control de la planificación productiva empieza con el proceso de programación.

En un sistema de planificación de la producción eficaz, la demanda es comparada con el horario de producción: si la producción no está programada, no está controlada.

En este sentido, el plan de producción se basa exclusivamente en los requisitos del mercado o «market-based» y aquel que se apoya también en la capacidad productiva de la compañía se le llama «market-based with capacity control«.

Generalmente, el que está basado en el mercado es mejor que el de control de capacidad porque le asigna un papel más importante al mercado y minimiza los costos, tanto para este como para la empresa.

Para explicar la importancia de la planificación de la producción, podemos dar un ejemplo:

Supongamos que una empresa tiene una capacidad de 10 000 unidades por mes y las condiciones del mercado son difíciles, por lo que decide producir únicamente 3000 unidades para reducir la capacidad con el fin de sostener el mercado y protegerse de pérdidas.

Ahora, un competidor ingresa al mercado y decide producir 4000 unidades; su competidor ganará el mercado porque su producción de menor costo superará la producción de su rival.

Un buen plan de producción comienza con una planificación y programación de la capacidad productiva, lo que implica la estimación de la demanda, la evaluación de los planes y programas productivos, la implementación del plan más favorable y el seguimiento del proceso.

Presupuesto ZBB o de base cero: otra forma de plan de producción

El proceso de planificación de la producción (PPP) es una herramienta para fabricar un producto o servicio, lo que incluye traducir el diseño en un objeto físico por medio del uso de la robótica industrial.

Este contiene los siguientes pasos:

Identificar la necesidad: interna o externa

La demanda interna se trata del catálogo en papel o electrónico y la externa es cuando los negocios identifican las necesidades al conversar con los clientes, hacer encuestas y realizar investigaciones.

Perfilar la necesidad

Este paso implica una revisión de los requisitos del producto.

Analizar el mercado

Al analizar el mercado, la empresa determina cuál es su público objetivo, cómo debe venderse el producto y la buyer persona interesada.

Asignar programa maestro de producción

La programación maestra es un plan para la producción de productos individuales por periodos —como inventario, personal y producción, entre otros— y hace coincidir la capacidad con la demanda productiva generada por las estrategias de marketing.

Generalmente, se realiza manualmente.

Definir las políticas

Dentro de las políticas, debemos incluir todos los parámetros de programación y planificación, como:

  • Capacidades del equipo.
  • Flujo del proceso de producción.

Determinar los requisitos de la pieza

Los requisitos de la pieza se obtienen al seguir los siguientes pasos:

  • Determinar las piezas producidas.
  • Calcular el número de pedidos de clientes.
  • Hacer coincidir el pedido del cliente con los requisitos de pieza.

Precisar los requisitos de pedido y entrega

Este paso implica:

  • Indicar los requisitos para realizar pedidos.
  • Señalar los requisitos de entrega.

Especificar la ruta de producción

Este paso combina los requisitos de las piezas con la máquina y el cronograma de turnos para generar la ruta de producción.

Establecer los requisitos de materiales

  • Los requisitos de materiales son establecidos en función de la ruta de producción y la asignación del uso de materiales a las piezas.

Programar la producción

En este paso se debe:

  • Determinar los requerimientos de la maquinaria.
  • Precisar los requisitos laborales para cada turno.

Generar órdenes de producción

Luego de evaluar si el proceso es estable, se deben generar las órdenes de producción, ya sea de manera manual o mediante la utilización de algún sistema derivado del internet de las cosas industrial (IIoT).

Después, deben ser confirmadas para que la programación maestra sea precisa.

Monitorear la producción

Al monitorear la producción, la empresa evita costosos cuellos de botella e instalaciones inactivas.

De acuerdo con el plan de producción aplicado por la compañía, la planificación se puede realizar de varias maneras. En el siguiente punto, detallaremos cuatro estrategias de planificación de la producción y sus consecuencias.

Asimismo, haremos un breve resumen de las opciones: con este conocimiento, las organizaciones podrán realizar los ajustes necesarios para maximizar su eficiencia y rentabilidad, además de dar un mayor valor agregado al producto final.

¡Continúa leyendo!

4 tipos de estrategias para elaborar un plan de producción efectivo

La producción se puede definir como un proceso de fabricación que da como resultado un bien o servicio que es entregado al cliente final.

Un negocio no puede vivir sin una planificación y para que pueda mejorar su competitividad puede realizar cuatro tipos —cada uno dependerá de sus necesidades y posibilidades— de estrategias, las cuales son:

Estrategia push-pull

Para el control de la planificación de la producción, que es una estrategia push-pull, la empresa es el determinante pasivo de la cantidad de bienes que serán producidos en el mercado.

La cantidad de producción dependerá de la organización que toma acciones de una parte del mercado en la expectativa de una mayor parte.

Esto es lo mismo que el fabricante de periódicos: para evitar que exista un efecto negativo en los ingresos de la empresa, esta estrategia debe ser acompañada de un gran movimiento de marketing —tanto tradicional como digital— para asegurar que las unidades vendidas puedan generar las ganancias esperadas.

Técnica progresiva

Para el control del plan de producción donde se aplica una estrategia progresiva, la organización determina las cantidades de pedido y de producción al mismo tiempo.

La cantidad de producción será igual a la demanda de ventas del próximo periodo; si las necesidades del mercado son especialmente grandes, puede cambiar la decisión.

Aunque la demanda no se conocerá sino hasta el final del periodo, el control y la planificación pueden ser más sencillos de hacer que la anterior.

Control en cascada

La técnica de cascada de control de producción consiste en un grupo de productores que da la responsabilidad total al productor más cercano.

La responsabilidad de las cantidades producidas para el periodo se envía por la línea hasta que llega al final: las cantidades de producción se establecen en relación con la parte de existencias del mercado.

Al productor más cercano al mercado se le asigna el deber de producir una cantidad en exceso, la cual es para poder venderla en un mercado a largo plazo.

Estrategia de control de operaciones

Una técnica de planificación de la producción de control de operaciones es una combinación de estrategias progresivas y en cascada.

La obligación se transmite a lo largo de la cadena al productor más cercano al mercado. Luego, se pasa al siguiente productor como «productor de las próximas plantas» u otro tipo.

Cuando la parte del stock está cerca de la capacidad de producción, la responsabilidad se devuelve a la empresa.

Conclusión

Debido al efecto de la globalización, los mercados se expandieron y hubo un gran aumento de la competencia, por lo cual a las empresas manufactureras se les hizo cuesta arriba sobresalir en su área.

En virtud de ello, los negocios tuvieron que adaptarse a la transformación digital y mantener su estructura en constante desarrollo; hubo una reestructuración de los procesos desde el inicio.

En este sentido, un plan de producción basado en la tecnología ayuda a mejorar la rentabilidad y la competencia, además de brindar un valor agregado a los productos y servicios.

Ahora, ya sabes cómo crear y gestionar un plan de producción de una empresa de manufactura.

¿Sabes cómo va a cambiar el mundo manufacturero en el corto plazo? Te invitamos a leer el siguiente artículo de nuestro blog:

¿Hacia dónde va la industria manufacturera en el futuro cercano?

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